quinta-feira, 7 de junho de 2018

Gabinete, caixa, box, enclosure de FR4, para suas montagens de kits eletrônicos

Confesso que sempre vi postagens a respeito, mas por mera preguiça ou medo, nunca tentei, talvez porque você vê um baita de um trabalho, e pensa que não conseguirá fazer algo parecido e com mesma qualidade, mas digo que, se tentar terá uma surpresa. O arquivo gabarito em PDF da caixa abaixo pode se baixada AQUI. Medidas  CXL 17x 8,5x 8cm.


Exemplo de como deixo já separadas as partes que vão compor a caixa, isso facilita na hora de corrigir o esquadro, note que na imagem acima, tenho as laterais da caixa, essas duas peças quase me fizeram desistir de fazer uma das caixas, pois na hora de encaixar ficam com medidas diferentes e não encaixou perfeitamente. 


Mas dias depois resolvi encarar novamente, deixando de lado as laterais, isso devido que todas as peças são soldadas, tendo a frete como acabamento e para esconder as laterais das outras partes, a chapa é de fibra de vidro FR4, face única, gasta-se duas chapas de 30x 20cm. Cola-se a folha do gabarito sobre a placa, do lado sem cobre com cola permanente, ou outra que segure bem a folha, depois remova com Thinner a cola, em seguida, separe grosseiramente as partes deixando um milimetro para que acerte na lixa o tamanho correto.


Parece difícil, mas não é, o segredo é usar um apoio com um angulo de 90º e correr a tira de placa sobre a lixa, até chegar a encostar na linha do gabarito, lixe devagar e mantenha a placa em 90º isso é primordial a qualidade final, e também na hora de soldar uma placa a outra, deve-se ter um guia e ou algo que apoie as placas em angulo reto. 


Mantenha o papel colado, isso evita arranhar a placa, faça a maior parte de furos e recortes nas peças antes de montar a caixa, isso facilita muito, inclusive ir prendendo partes excrescenciais e outros que seriam mais complicado de fazer com a caixa completa.


Notem que o pedacinho da placa na vertical é de dupla face, o que se pode soldar dos dois lados, isso é um ponto positivo de ser usar dupla face, além de ficar mais firme, uma vez alinhado em angulo reto, não corre o risco de ficar fora de esquadro, porém dupla face é mais cara. 


Removi o papel e limpei a cola, como montei sobre uma manta de borracha, não risca a resina da placa, mas aconselho quem for montar sobre uma superfície com impurezas, retirar o papel por ultimo, notem na imagem a direita, peças que depende de outras, mesmo alinhando e soldando, tendem a inclinar para o lado que foi soldada, já que o outro lado não tem como soldar, mas isso pode ser amenizado, soldando apenas dois pontos ao longo das uniões das placas.


Com isso é possível forçar um pouco a placa para que ela fique alinhada e em angulo reto até que a próxima peça possa ser fixada, aqui lembro que a soldagem deve ser feita com ferro de solda de uns 50W e ponta grossa, pois a face cobreada rouba muita temperatura do soldador na hora de correr a solda.


Após estarem no lugar é hora de ir correndo a solda nas juntas, sempre verificando se está alinhado e se não há nenhum vão, pois depois de soldadas corrigir fica inviável, ai só aquecendo com soprador térmico e desmontado toda a parte torta da caixa.


Uma dica valiosa, faça uma caixa maior, como na foto acima, notem que foi preciso recortar um pecado da tira lateral e colocar o transformador antes de fixar as laterais do topo da caixa, é muito ruim fazer toda a manobra com um baita peso dentro da caixa, e as essas tiras de 1 cm, são a cereja do bolo, são elas que dão resistência as demais faces da caixa e nelas podem ser soldadas as porcas de latão a quais serão utilizadas para segurar as tampas


Após a caixa montada é ir colocando os adereços que completarão o equipamento, tudo isso foi pensado e planejado antecipadamente, o que ajudou muito no resultado final.


O acabamento dos recortes internos, furos e correções, foram feito com limas e lixas, isso mesmo um joguinho de limas de 10 reais Chingling, três folhas de lixas d'água e uma lixa de unha, a resina da placa de fibra é muito maleável, e os abrasivos dão conta, basta fazer com calma e em uma superfície plana, tenho um tampo plano de mármore aonde apoiei as lixas, faz um pouco de pó, mas é suportável, basta como citei anteriormente, fazer aos poucos, um dia você corta os pedaços com a serrinha, no outro lixa uma pouquinho e assim por diante até chegar ao resultado abaixo.


As marcações do painel foram feitas com silk-screen, mas podem ser feitas com transparecia, basta imprimir invertido e colar com cola em spray da 3M código 77, ou até mesmo do modo mais simples, imprimindo em papel adesivo, colar papel Contact transparente por cima, criando um adesivo protegido e colar no painel.


Os parafusos são de náilon, mas era o que tinha no momento, esses parafuso M3 não duram nada na gaveta, quando se precisa deles, não tem um, aí me virei com estes, os pés de borracha, caso não queira fazer furos de 7 mm, usem aqueles pés de silicone adesivos, funciona do mesmo jeito que estes, e o acabamento dos fios se fazem com presilhas de náilon. Enfim no vídeo dá para se ter uma ideia de como fica a resistência da caixa.


Abraço e até a próxima postagem.

3 comentários:

  1. Parabéns amigo Márcio, como sempre inovando. Ficou show de bola.

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  2. Que capricho! Que tipo de material é esse e onde se encontra? Seria placa de circuito impresso?

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    1. É placa PCI de fibra comum, da para fazer até com fenolite.

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